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何为PFMEA?
PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
(资料图)
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
失效的定义
在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能;在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象PFMEA的分析原理
PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：
确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。PFMEA的目的
发现评价过程中潜在的失效及后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。PFMEA的适用范围
所有新的总成/部件/过程；更改的总成/部件/过程；应用环境有变化的原有总成/部件/过程。PMFEA解决问题的逻辑思路
FMEA解决问题的逻辑思路
PFMEA空白表格
案例:如何利用PFMEA分析制造过程风险
现以汽车内饰产品——汽车内饰件的制造过程为例，来简单介绍如何利用PFMEA分析制造过程风险，并予以改进的。为了使PFMEA进行的条理清晰，需使用一个表样，(见表一)，按照表格中对应的数字编号的内容进行介绍。
1. 基本数据在表格上部填上所分析的零部件及PFMEA小组成员的相关信息。
2. 过程功能/要求简单描述将被分析的过程或作业，并进行编号。根据过程流程图，对所规划的过程进行准确地描述，描述必须完整。如果含许多不同潜在失效模式的作业，可把这些以独立项目列出。
3. 潜在失效模式所谓潜在失效模式是指过程可能潜在不满足过程要求，是对具体作业不符合要求的描述。搜集在各过程
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